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立式车削中心在加工过程中需要注意哪些问题?

发布日期: 2018-07-17
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   机加工人在车铣刨磨钻中不得不注意的这些问题立式车削中心时应该注意的
 
  1、车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车直径较大的部分,后车直径较小的 部分。
 
  2、在轴得工件上切槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。
 
  3、精车带螺纹的轴时,一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。
 
  4、钻孔前,应将工件端面车平。必要时应先打中心孔。
 
  5、钻深孔时,一般先钻导向孔。
 
  6、车削(Φ 10—Φ 20)㎜的孔时,刀杆的直径应为被加工孔径 0.6—0.7 倍;加工直径大于 Φ 20 ㎜的孔时,一般应采用装夹刀头的刀杆。 机加工人在车铣刨磨钻中不得不注意的这些问题
 
  7、车削多头螺纹或多头蜗杆时,调整好交换齿轮后要进行试切。
 
  8、使用自动车床时,要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整,调好后要进行试 车削,首件合格后方可加工;加工过程中随时注意刀具的磨损及工件尺寸与表面粗糙度。
 
  9、在立式车床上车削时,当刀架调整好后,不得随意移动横梁。
 
  10、当工件的有关表面有位置公差要求时,尽量在一次装夹中完成车削。
 
  11、车削圆柱齿轮齿坯时,孔与基准端面必须在一次装夹中加工。
 
  动力刀架即刀架中具有驱动装置、能够为刀位上刀具旋转提供动力的刀架,是立式车削中心的核心部件。
 
  zui初的动力刀架由电动刀架或液压刀架上增加动力驱动模块组成,这种动力刀架转位由刀架内置的电机实现,动力驱动模块电机独立,其转位速度较慢,目前仅用于低端的车削中心上。
 
  随着伺服刀架的出现,出现了由伺服刀架本体搭载动力驱动模块的动力刀架,刀架转位和动力驱动分别由伺服电机驱动,即所谓的双伺服动力刀架。
 
  刀架技术的进一步发展,出现了单伺服动力刀架,刀架转位和刀具旋转由同一个伺服电机提供动力.结构更加紧凑。
 
  以上三种动力刀架,电动刀架或液压刀架搭载动力驱动模块的方案为经济,可以适应一般车削中心的加工要求,由于其刀架本体性能的限制,随着用户要求的提高,这种方案终会被其他方案替代。而单伺服刀架因其结构紧凑性能优越而备受用户青睐,其价格也为昂贵,多用于一些的车削中心产品上。
 
  为了进一步提升刀架的性能,一些机床制造商将直驱技术应用到动力刀架上。使用内装电主轴直接驱动旋转刀具,取消了伺服刀架动力驱动结构中齿轮、皮带等中间传递环节,刀架结构简化,减少了振动和热的产生,动力刀具的转速和扭矩进一步提高,动力刀架的性能得以提升。
 
  为适应立式车削中心的发展要求,刀架厂商推出了功能集成的刀架产品,如带Y轴的动力刀架带B轴的动力刀架等。带丫轴的动力刀架,搭载单伺服动力刀架,配置导轨丝杠,能够实现一个直线轴的运动,增加了刀架的平面加工能力;带B轴的动力刀架,将转台与动力刀架结合起来,可以实现刀架在一定范围内的摆动,使刀架可以实现更多角度的平面及孔的加工,减少了机床的刀具配置。这些功能集成的刀架产品直接安装在主机上即可实现对应的功能,客观上简化了主机结构,有助于扩展机床加工范围。
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